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透明塑件注塑模具設計要點
引導語：下面是小編為大家精心整理出的一些關于透明塑件注塑模具設計的要點，希望可以幫助到大家!
1、引言
由于塑料具有重量輕、韌性好、成型易和成本低等優點，因此在現代包裝業和日用產品中，越來越多用塑料代替玻璃，特別應用于光學儀器和包裝工業方面，發展尤為迅速。
透明塑料由于透光率要高，必然對塑料制品表面質量要求嚴格，不能有任何斑紋、氣孔、泛白。霧暈、黑點、變色、光澤不佳等缺陷，因而在整個注塑過程中對原料、設備、模具、甚至產品的設計，都提出了嚴格的要求。 其次由于透明塑料多為熔點高、流動性差，因此為保證產品的表面質量，往往要對模具溫度、注射壓力、注射速度等工藝參數作細微調整，使注塑時既能快速充滿模腔，又不會產生內應力而引起產品變形和開裂。
常見的透明塑料有聚甲基丙烯酸甲酯(即俗稱亞加力或有機玻璃，代號PMMA)、聚碳酸酯(代號PC)，AS，PS等，本文以電子血壓計透明面板(鏡片)為例，介紹透明塑件模具設計的要點。
2、塑件分析·
電子血壓計透明面板產品圖如圖1所示，產品長寬尺寸為55.07mm*43.01mm，最大厚度3.5mm，塑件的一側有兩個圓弧缺口，小端各有一個小圓孔和長孔，邊緣有一個1mm厚的小凸臺，塑件正面的矩形線為絲印邊界線，矩形孔內不絲印，孔外整體絲印。塑件材料為PMMA，PMMA作為一種透明塑料，透光率高，但是流動性差，注塑工藝難度大，不良的注塑會使產品內部存在應力，注塑時很難發現，但在后續的絲印工序中極易破裂，造成損失。
3、模具設計要點
1.根據產品的大小和厚度，以及注塑機的射膠量，確定模穴數。血壓計透明面板為了流道平衡，一般開一模兩穴，尺寸較小時，最多可以開四穴，這和注塑機的最大射膠量沒有什么關系，主要是模穴超過4穴時，注塑機調機困難，不良率增加。
2. 分型面的選擇，制品形狀簡單，分型面一般沿塑件邊緣選擇將塑件留在動模。檢查塑件邊緣的脫模斜度，脫模斜度要足夠大，分型面處有無小R等。
3. 進膠點的選擇很重要，注塑PMMA材料的模具，流道要彎曲成S型，流道末端并設計較長的冷料穴，生產時很容易調氣紋和熔膠痕。 澆口選擇在塑件的大端，這樣塑膠容易充滿型腔，在兩個孔位合膠線最不明顯。PC料的流道需要短而粗，這是兩種透明料模具設計的不同點。流道和進膠口的設計，流道開梯形，進膠口開扇形，流道要拋光得非常光亮。
4. 排氣位置的設計，一般透明鏡片是不許有頂針痕，都要開輔助流道來幫助頂出，這個流道同時起排氣作用，一般堅持一個原則，有角落過度的地方就要有排氣。
5. 鋼材的選擇，一般產量在10萬以內的，可用日本正產的NAK80就可以了，如果產量很大，就必須選用S136或法國產SMV3W高鏡面熱處理鋼材，熱處理到HRC48-52，再精加工后拋光，效果非常好。
6. 塑件的頂出，透明塑件一般不允許設計頂針，塑件的頂出在澆口位置設計了頂針，在塑件的小端的小凸臺處，延長了膠位，增加了一個頂針，在兩個頂針的頂出下，塑膠順利脫模。
7. 冷卻系統設計，模具前后模都設計了獨立的冷卻系統，保證注塑時調整注塑參數。
8. 主流道正對的冷料井，必須設計成Z型拉料桿，不可設計倒扣拉料。因為冷料井處如果設計了倒扣，頂出時會產生膠粉，對于透明件，這樣設計是不允許的。
9. 對于三板模的透明產品，為了避免膠粉進入型腔，盡可能不要設計尼龍扣開模，采用機械式扣機最佳。
10. 水口的剪斷，批量大時，需要設計小治具，在手動沖床上沖掉水口。批量較小時也可以用電熱剪鉗手工剪掉水口。
4.結束語
通過試模后的生產表明，模具設計合理，完全達到了式樣書的要求。可供透明模具設計時參考。
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